Analyse de la production du chariot TV SOPUJIA
En tant qu'accessoire essentiel pour transporter facilement les appareils d'affichage dans les maisons et les bureaux modernes, le processus de production des chariots TV intègre la science des matériaux, l'ingénierie structurelle et les technologies de fabrication de précision. Du dessin de conception au produit fini, ils passent par huit étapes clés, dont chacune adhère à des normes de qualité strictes pour garantir la stabilité, la sécurité et la praticité du produit.
1. Préparation de la pré-production
Tout d’abord, l’optimisation de la conception du produit a lieu. Les ingénieurs utilisent un logiciel de CAO pour créer des diagrammes structurels 3D basés sur les exigences des utilisateurs cibles (par exemple, légers pour un usage domestique, lourds pour un usage commercial). Ils se concentrent sur l'optimisation de paramètres tels que l'angle de charge du cadre-, l'amortissement universel de la direction des roues et l'espacement des compartiments de rangement. Ils simulent également des contraintes structurelles à 1,2 fois la charge nominale pour atténuer les risques de fatigue du métal. Ensuite, l’examen de la chaîne d’approvisionnement a lieu. Le service des achats examine les qualifications des fournisseurs d'acier, des fabricants de composants en plastique et des fabricants de quincaillerie, en donnant la priorité aux entreprises certifiées ISO9001 pour garantir que les matières premières sont conformes aux normes environnementales RoHS. Enfin, lors de la mise en service de la ligne de production, les techniciens ajustent les paramètres des équipements tels que les machines d'emboutissage, les presses plieuses et les robots de soudage. Par exemple, ils calibrent la précision de l'emboutissage de l'acier à ± 0,1 mm et stabilisent le courant de soudage dans la plage 180-220 A, jetant ainsi les bases d'une production de masse.
II. Approvisionnement et inspection des matières premières
La qualité des matières premières détermine directement les performances du produit, et cette étape nécessite une double inspection. Pour le matériau de base, l'acier laminé à froid - (généralement 1,2 - 2,0 mm d'épaisseur), la limite d'élasticité (supérieure ou égale à 235 MPa), la résistance à la traction (supérieure ou égale à 370 MPa) et la planéité de la surface doivent être testées, et un détecteur de défauts à ultrasons est utilisé pour détecter les fissures internes. Les composants en plastique (tels que les panneaux de rangement et les couvercles de poignées) sont soumis à des tests de résistance aux chocs (pas de fissuration à des températures comprises entre -30 degrés et 80 degrés) et à des tests environnementaux (émission de formaldéhyde inférieure ou égale à 0,124 mg/m³). Les roues universelles subissent une vérification de leur capacité de charge (supérieure ou égale à 50 kg par roue) et de leur durée de vie (aucun dommage après 5000 mètres de roulage continu). Toutes les matières premières doivent être accompagnées de rapports d'inspection de qualité. Les matériaux non qualifiés seront retournés immédiatement et strictement interdits d'entrer dans le processus de production.
III. Fabrication de composants de base
(I) Traitement du cadre métallique
1. Découpe de l'acier : les tôles d'acier laminées à froid-sont découpées aux dimensions conçues à l'aide d'une cisaille CNC. L'erreur de coupe est contrôlée à ± 0,5 mm pour garantir la précision du traitement ultérieur.
1. Estampage : Des matrices sont utilisées pour estamper les tôles d'acier afin de créer les trous de connexion du cadre, les nervures de renfort et d'autres structures. Les bords de coupe des matrices doivent être régulièrement remplacés au cours de cette étape pour éviter les bavures.
1. Pliage : une presse plieuse CNC plie les tôles d'acier à un angle prédéfini (généralement 90 degrés ou 135 degrés) pour former les rails verticaux et horizontaux du cadre. Après le pliage, l'écart d'angle doit être vérifié pour s'assurer qu'il est inférieur ou égal à 1 degré.
1. Soudage et assemblage : les composants sont soudés ensemble à l’aide d’un soudage sous protection gazeuse CO2. Les soudures clés sont inspectées pour déceler les défauts et polies après le soudage pour garantir une surface lisse. (2) Fabrication de composants en plastique
Le moulage par injection est principalement utilisé, consistant à injecter du plastique ABS ou PP fondu dans un moule. Après refroidissement, les composants moulés, tels que le compartiment de rangement et la poignée, sont retirés. Pendant le processus de moulage par injection, la température (généralement 220-260 degrés pour le plastique ABS), la pression et le temps de refroidissement doivent être contrôlés pour éviter les défauts tels que les cavités de retrait et la déformation. Après moulage, la grille et le flash doivent être retirés.
(3) Ensemble de roulettes
Une roulette se compose d’un corps de roue, d’un support, d’un roulement et d’un ensemble de frein. Tout d’abord, le roulement est installé dans le corps de roue, puis assemblé avec le support et enfin, l’ensemble de frein. Après l'assemblage, la flexibilité de rotation de la roulette (résistance à la rotation inférieure ou égale à 5N) et l'efficacité du freinage doivent être testées pour garantir l'absence de glissement sous la charge nominale.
4. Traitement de surface
Un traitement de surface est nécessaire pour améliorer la résistance à la corrosion et l'esthétique du produit. Il existe deux méthodes courantes pour la finition des cadres métalliques : la pulvérisation électrostatique, qui consiste d'abord à dégraisser, à éliminer la rouille et à phosphater le cadre, suivie d'une pulvérisation de poudre de résine époxy. Enfin, le cadre est durci à 180-200 degrés. L'épaisseur du revêtement doit être contrôlée entre 60 et 80 μm pour garantir l'absence d'affaissements ou de trous d'épingle. La galvanoplastie, principalement utilisée pour les petits composants matériels (tels que les vis et les crochets), utilise l'électrolyse pour former un revêtement de chrome ou de zinc sur la surface afin d'améliorer la résistance à la rouille. Les composants en plastique sont polis ou pulvérisés avec de l'huile pour améliorer leur apparence et leur texture.
V. Processus d'assemblage global
1. Prétraitement des composants : nettoyez tous les composants à assembler pour éliminer la poussière et l'huile.
1. Assemblage du cadre : utilisez des vis pour fixer le cadre métallique soudé aux renforts. Serrez les vis au couple standard (généralement 8-12 N·m) pour éviter tout desserrage.
1. Installation des roulettes : boulonnez les roulettes aux trous de montage au bas du cadre, en vous assurant que les quatre roues sont alignées à la même hauteur, avec une tolérance inférieure ou égale à 1 mm. 1. Installation des étagères de rangement : fixez les étagères de rangement en plastique ou les étagères en treillis métallique aux-positions prédéfinies sur le cadre à l'aide de clips ou de vis. Ajustez l'espacement entre les étagères à la valeur conçue et assurez-vous de la planéité (écart horizontal inférieur ou égal à 2 mm).
1. Installation des accessoires : installez les poignées, les supports de gestion des câbles, les pinces de montage de l'écran et les autres accessoires en fonction de la configuration du produit, en vous assurant qu'ils sont solidement installés et sans oscillation.
VI. Inspection du produit fini
L'inspection utilise une combinaison d'inspection complète et de contrôles ponctuels. Les éléments d'inspection complète comprennent : l'inspection de l'apparence (pas de rayures, d'écaillage du revêtement ou de dommages aux composants) ; inspection dimensionnelle (écart global de hauteur et de largeur inférieur ou égal à 3 mm ); test de portance-(charge 1,2 fois le poids nominal, aucune déformation structurelle après 24 heures de repos) ; test de stabilité (pas de basculement en cas d'inclinaison de 30 degrés) ; et test de mobilité (pas de décalage ni de bruit inhabituel lorsqu'on le pousse). Les inspections aléatoires comprennent : des tests au brouillard salin (les pièces métalliques doivent être exposées à un test au brouillard salin neutre pendant 48 heures pour garantir l'absence de rouille) et des tests de vieillissement (les pièces en plastique doivent être exposées à une température élevée de 70 degrés pendant 168 heures pour garantir l'absence de fissures). Le taux d'inspection ne doit pas être inférieur à 3 %. Si des produits non qualifiés sont détectés, la portée de l'inspection doit être élargie et le lien défectueux doit être retracé.
VII. Procédures d'emballage et d'entreposage
Les produits qui passent l’inspection doivent être correctement emballés. La couche intérieure est enveloppée d'un film PE pour éviter les rayures ; la couche intermédiaire est rembourrée avec un panneau de mousse pour éviter tout dommage pendant le transport ; et la couche externe est enveloppée dans une boîte en carton ondulé. À l’intérieur de la boîte se trouvent le manuel du produit et un kit d’outils d’installation (vis et clés). Après l'emballage, la boîte extérieure est étiquetée avec des informations telles que le modèle du produit, les spécifications, la date de production et la capacité de charge. Les produits sont ensuite stockés par lots dans l'entrepôt de produits finis. L'entrepôt doit être sec et bien-aéré (humidité inférieure ou égale à 60 %, température 5-30 degrés). Des registres d'inventaire doivent être tenus pour assurer la traçabilité des produits.
VIII. Contrôle qualité pendant la production
Pour garantir la cohérence du produit, des mesures strictes de contrôle de qualité doivent être mises en œuvre tout au long du processus de production. L'atelier emploie des inspecteurs de qualité dédiés pour effectuer des inspections de chaque processus, en enregistrant les paramètres clés (tels que le courant de soudage et la température de pulvérisation). Le système de gestion de production MES surveille l'avancement de la production et les données de qualité en temps réel, alertant automatiquement les employés en cas d'anomalies. Les salariés suivent régulièrement des formations qualifiantes et seuls ceux qui réussissent l’évaluation peuvent reprendre leur poste. Des examens trimestriels des processus de production sont effectués, optimisant les processus de production en fonction des commentaires du marché et des données de test afin d'améliorer continuellement la qualité des produits.
Grâce à ce processus de production standardisé et raffiné, chaque étape du processus de production des chariots TV, des matières premières au produit fini, est efficacement contrôlée. Le résultat est un produit de haute-qualité qui allie praticité, sécurité et durabilité, répondant aux besoins des utilisateurs en matière de mobilité pratique des appareils d'affichage dans divers scénarios.
